¿Qué tan herméticas son sus uniones soldadas?

En los componentes soldados que deben ser hermeticos a gases o líquidos, es de suma importancia evitar que las uniones o juntas soldadas presenten fugas. Los métodos tradicionales de prueba de fugas, entre los que se cuentan la aplicación de jabón, la inmersión en agua y la prueba de caída de presión, son muy comunes, sin embargo, presentan numerosas deficiencias. El método más sensible consiste en llenar un producto con un gas trazador y detectar los escapes de gas con la ayuda de un detector de fugas. De esta forma, se puede saber con certeza si existe alguna fuga, en qué lugar se encuentra y qué tan grande es.

Inmersión en agua y aplicación de jabón

La inmersión en agua y la aplicación de jabón se llevan a cabo presurizando el componente con aire. Después, el producto se sumerge en agua y, al hacerlo, aparecen burbujas de aire. También puede aplicarse jabón sobre la superficie del producto, en cuyo caso aparecen burbujas en los puntos en los que existen fugas. Si el operador observa cuidadosa y pacientemente el objeto a prueba durante todo el ciclo, el resultado puede ser confiable. Otras ventajas de estos sencillos métodos son su bajo costo y lo fáciles de entender que resultan.

Sin embargo, también presentan deficiencias. La confiabilidad depende en gran medida de la precisión del operador. En estructuras irregulares, las burbujas apenas son capaces de emerger en las superficies en las que se forman. Cuando las fugas son pequeñas, las burbujas pueden no superar la tensión superficial del agua, en cuyo caso el objeto parece no presentar ninguna fuga al sumergirlo. Al sumergir el producto en el agua, este puede llevar consigo burbujas que después suben a la superficie, lo que puede tener como resultado el rechazo innecesario del mismo. Luego de la prueba, es necesario secar el producto antes de pasar a la etapa siguiente. En el peor de los casos, el agua puede causar corrosión y decoloración. El agua y el jabón también pueden aumentar el riesgo de resbalones en el lugar de trabajo, representando así un grave peligro.

Detección de caídas de presión

Se trata de un método seco que consiste en medir los cambios en la presión del aire. Para medir la caída de presión, el producto se llena de aire hasta una determinada presión y esta se monitorea durante un cierto período de tiempo. Un método alternativo es la medición en vacío, que funciona al revés: se extrae el aire del producto y es el aumento de la presión a lo largo del tiempo lo que indica la presencia de una fuga. Ambos son métodos sencillos, confiables y susceptibles de ser automatizados.

La detección de caídas de presión, sin embargo, funciona de manera deficiente en productos con un gran volumen interno, ya que las fugas apenas son perceptibles en relación con el volumen total. Las diferencias de presión, sencillamente, son demasiado difíciles de medir. Otra desventaja es que las variaciones de temperatura afectan a la presión. Si la temperatura aumenta durante la prueba, no se detectarán las posibles fugas. Si la temperatura cae, se indicará la existencia de falsas fugas. Incluso cambios de temperatura inferiores a 0,1 °C pueden dar lugar a mediciones incorrectas. Como resultado, el producto tiene que enfriarse por completo luego de haber sido soldado para poder probarlo. Si la soldadura forma parte de una cadena de producción, se necesitarán acciones complementarias y espacio de almacenamiento. Por otra parte, la detección de caídas de presión no permite determinar la posición de las fugas. Las inspecciones y reparaciones, por tanto, pueden convertirse en procesos tediosos.

Gas trazador

La detección de fugas con gas trazador ofrece resultados más precisos en términos de magnitud y localización de las fugas. El objeto se llena con un gas trazador que resulta muy fácil de detectar. A continuación, se miden los escapes de gas. Las pruebas con gas trazador no dependen de la temperatura ni del volumen, y el método permite además determinar la posición de las fugas.

Los gases trazadores más comunes son el helio y el hidrógeno diluido. El gas de hidrógeno empleado es una mezcla segura y estándar de un 5% de hidrógeno en nitrógeno.

El componente soldado se llena de gas inmediatamente después de la soldadura. A continuación, se revisa la unión con ayuda de un detector de fugas. Si el instrumento indica la existencia de una fuga, la unión puede ser reparada y probada de nuevo inmediatamente después de la reparación. El uso de gas trazador permite también comprobar el producto completo en una cámara de medición. Esto puede hacerse a presión atmosférica o en vacío, dependiendo de los requisitos en materia de límite de fugas y tiempo de prueba.

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